27. Расчет припусков, режимов резания. Оформление документации 27.1. Расчет припусков, межпереходных размеров и допусков
Общепринято припуском считать слой материала, удаляемый
с поверхности заготовки в целях достижения заданных свойств обрабатываемой
поверхности.
Однако современный взгляд на припуск
предполагает припуском считать слой материала, подлежащий удалению с
поверхности заготовки в целях достижения заданных свойств обрабатываемой
поверхности. Такое понятие припуска в большей мере соответствует его
назначению. Различие заключается в разном понимании максимального припуска 2^
(рис.27.1).

Рис. 27.1. Схематичное отображение различия в толковании
понятия “припуск”
Таким
образом, прежнее понимание -; новое понимание - т^ = JL^+T
где
^. - максимальный припуск;
1^- минимальный припуск;
7^,- поле допуска на выдерживаемый
размер детали Pim;
Тш -
поле допуска, ограничивающее отклонение размера заготовки.
Припуски различают по ряду признаков, которые
приведены на схеме (рис.27.2).
Определение
припуска является важной технико-экономической задачей.
Рис. 27.2. Классификация припусков
Таблицы и ГОСТы позволяют определять припуски
независимо от технологического процесса обработки заготовки и условий его
осуществления. Величина припуска, как правило, в этом случае является
завышенной.
Колебание размера обрабатываемой поверхности заготовки в пределах
допуска на ее изготовление вызывает колебание величины припуска. Поэтому и
различают припуск минимальный (2^), номинальный (3*,,),
максимальный {2тш)
Рис.27.3. Схема припусков и допусков размеров На
рисунке индекс Z
относится к заготовке;
d- к детали
Из
схемы (рис.27.3) видно, следующее:
ZMM- разность
номинальных размеров заготовки до и после обработки; 2ЛЯ -
максимальный слой материала, подлежащий удалению. В ряде случаев на
некоторых переходах 2ни2а
могут совпадать;
2^«-
минимальный слой материала, необходимый для устранения дефектов
заготовки и обеспечения возможности перехода от заготовки к детали при наличии
погрешности установки заготовки и того распределения припусков на поверхностях,
подлежащих обработке, которое произошло в результате выбора технологических баз
для первой операции.
В
зависимости от того, какая поверхность обрабатывается а) наружная (рис.27.4);
б) внутренняя (рис.27.5); как располагается поле допуска на выдерживаемый
размер а) “в тело” (рис.27.4,а), (рис.27.5,а); б) симметрично (рис.27.4 б),
(рис.27.5,б); -номинальный и максимальный припуски определяются по- разному.
9
Рис.27.4Схема определения припусков при обработке
наружной поверхности:
Следует отметить, что
основу и Zном, и Zmax составляет Zmin. Поэтому расчетной величиной является
минимальный припуск.
В настоящее время считается, что для определения
минимального припуска необходимо пользоваться формулой, более полно учитывающей
факторы, действующие при обработке поверхности детали:
2тМшЯя +Т+1Т+Ф+У+ Р,
где
Rt- высота микронеровностей
поверхности заготовки после ее обработки на предшествующем переходе;
Т- глубина
дефектного поверхностного слоя, полученная на предшествующем переходе;
П погрешность смещения и
поворота поверхности заготовки относительно ее технологических баз;
Ф погрешность формы
поверхности заготовки, допущенная при ее обработке на предшествующем переходе;
У- погрешность установки
заготовки на данном переходе;
Р— отклонение положения поверхности
заготовки, подлежащей обработке, относительно ее технологических баз, возникшее
в результате распределения припусков при подготовке технологических баз на
первых операциях.

Рис. 27.5. Схема определения припусков при обработке
внутренней поверхности:
Метод и необходимые данные для расчета
^.достаточно подробно представлены в справочной литературе, при этом введены
следующие обозначения:
Формулы,
рекомендуемые для расчета 2^, имеют следующий вид:
•
при обработке отдельной поверхности
(односторонний припуск) на /-м переходе:
•
при параллельной обработке противоположных
поверхностей (двусторонний припуск):
•
при обработке наружных и внутренних поверхностей
вращения:
Знание величины 2^ж необходимо
при определении режимов резания, так как именно этот припуск принимают в
качестве глубины резания.
В том случае, когда поверхность обрабатывается
(в соответствии с планом обработки) за несколько переходов, припуски
определяются в направлении “от детали к заготовке”. В первую очередь определяют
припуск на отделочный переход, затем чистовой и, наконец, черновой.
Зная количество переходов и припуски, необходимые для выполнения
каждого перехода по обработке поверхности заготовки, можно определить
межпереходные размеры, размер исходной заготовки и значение общего припуска на
обработку. Выполнить это проще с помощью схем (рис.27.6, 27.7).

Рис.27.6.Схема связей между межпереходными размерами,
припусками и допусками для
охватываемых поверхностей
В соответствии со
схемой (рис.27.6) предельные значения межпереходных размеров равны:
Предельные размеры заготовки можно представить в
общем виде: Предельные значения припуска исходной заготовки:
где
я-
количество переходов по обработке поверхности заготовки;
тжг
~ допуск, ограничивающий отклонение размера исходной заготовки.

Рис. 27.7.Схема связей между межпереходными размерами,
припусками и допусками для
охватывающих поверхностей
Например,
предельные значения диаметра отверстия исходной заготовки равны:
Наряду с рассмотренным расчетно-аналитическим
методом определения припусков существует так называемый “табличный” метод. В
этом случае расчеты ведутся с использованием табличных значений общего припуска
и припусков на отдельные виды обработки поверхности, приводимых в соответствующих
ГОСТах и справочной литературе.
|